W takim przypadku piec albo sam się opłaca, albo obniża efektywność produkcji. Nierównomierny rozkład ciepła powoduje zniekształcenia optyczne, pęknięcia spowodowane naprężeniami termicznymi, a także problemy z kształtem produktu, które są zupełnie niezgodne z normami. Operatorzy muszą ciągle dostosowywać ustawienia pieca, co skutkuje tym, że proces nie jest w pełni kontrolowany. Aby przerwać ten cykl, wprowadzamy cyfrowe systemy sterowania do pieców do wytwarzania szkła.
Co jest ważne pod maską? Zamiast analogowego sterowania, używamy sterowania zamkniętego obwodu, przy którym korzystamy z informacji z termopar i regulacji PID w poszczególnych strefach ogrzewania. Dzięki temu uzyskujemy stabilność na poziomie ±1°C na powierzchni szkła, możliwość szybkiego zmiany tempa ogrzewania w przedziale od 1°C/min do 20°C/min, a także profilowanie procesu takie, aby temperatura pozostawała stała w całym obszarze obróbki. Moc dostarczana do elementów grzewczych jest dostosowana do ich rodzaju – kwarcowy, halogenowy czy falowy – dzięki czemu zmiany emisyjności podczas suszenia powłok nie powodują nadmiernego nagrzewania.
Interfejs umożliwia przechowywanie danych dotyczących różnych procesów obróbki: hartowanie, gięcie, laminacja EVA/SGP/PVB, uszczelnianie szkła izolacyjnego. Logi procesów mogą być eksportowane dla celów audytu, a alarmy ostrzegają o odchyleniach przed wystąpieniem błędów.
Dlaczego to jest istotne? Podczas hartowania jednolita temperatura zapewnia spójne efekty obróbki i przewidywalne naprężenia kompresyjne – mniej uszkodzeń i wyższa jakość produktu. Podczas gięcia kontrolowane naprężenia eliminują falowanie i odkształcenia brzegów szkła, dzięki czemu szkło idealnie pasuje do formy już po pierwszej próbie.
Przy laminacji i suszeniu powłok profilowanie procesu zapobiega wrzeniu rozpuszczalników i oddzielaniu się warstw materiału. Zużycie energii zmniejsza się, ponieważ system sterowania unika dużych fluktuacji i utrzymuje tylko tyle energii, ile jest potrzebne. Żywotność elementów grzewczych również się wydłuża dzięki unikaniu szoków termicznych. Na liniach o dużej wydajności szybsze tempo ogrzewania w połączeniu ze stabilnym procesem obróbki skraca czas zmiany produktu bez pogorszenia jakości.
Praktyczne aspekty Instalacja jest prosta na większości platform pieców, ale konieczne jest dostosowanie urządzenia do istniejących parametrów elementów grzewczych, napięcia oraz układu kabli. Konfiguracja zajmuje niewiele czasu – wystarczy dostosować parametry PID dla poszczególnych stref i kalibrować czujniki względem powierzchni szkła.
Jakość procesu nadal zależy od gęstości obciążenia i przepływu powietrza. Gęste warstwy szkła lub blokada przepływu powietrza powodują gradienty temperatury, które kontroler może skorygować tylko częściowo. Konieczne jest regularne sprawdzanie termopar oraz posiadanie zapasowych elementów grzewczych – nawet najlepsze systemy sterowania nie mogą naprawić starszych lub nieodpowiednich elementów grzewczych.